加工中心中超声波震动钻削是在传统式的铣床加工操作过程中，给数控刀具一个有规律性的可操纵的超声波工作频率的强迫震动，使数控刀具在有规律性的高频率震动模式下开展钻削，这类钻削技术应用更改了传统式铣床加工操作过程，进而增强了铸件的钻削加工精密度与工艺性能。
一般加工中心钻削时的钻削操作过程是持续的，镗刀与铸件切削在超高压下触碰，切削油无法进到钻削区。而超声波震动钻削时，镗刀与切削相互间一次又一次一瞬间分离出来，使润滑液能发挥作用功效，在数控刀具表层转化成氧化层，均可让刀一屑，刀一铸件相互间的摩擦阻力大为降低，降低了塑性形变。
加工中心的超声波震动钻削时，刃口以每秒钟2万次上下的高频率震动冲击性钻削层，被钻削层在比一般钻削大十几倍到几百倍的高机械能冲击性卜，原材料变形摩擦阻力降低，使镗刀穿透性工作能力提升。
加工中心每一震动周期时间内的纯钻削时间段仅为11-6-I0-5s。为此在极短的时间段内结束微量钻削，因之鉴于震动功效，镗刀与铸件切削相互间的摩擦阻力大为降低，进而使均值切削速度和钻削环境温度大大的降低，切削变形基本上与母体相同。
镗刀的高频率震动增强了实际上的钻削速率，进而有益于塑性变形金属材料趋向延性模式，降低了塑性形变，有益于钻削。
主要用于:
1、难钻削原材料的铣床加工。
2、细细的轴、薄壁管套等刚度差的铸件的钻削生产加工。
3、高精度、高工艺性能铸件的铣床加工。
必需强调的是加工中心超声波震动钻削，能增强生产加工精密度和生产加工表层的产品质量，但不可以持续改善如立式铣床轴向晃动和轴向颤动对铣床加工精密度的影响。为此，超声波震动钻削时，其常用的数控车床必需有较高的精密度，同时镗刀的钻削刃必需光洁竖直，不能有细微的瑕疵。